Design for System Maintenance by Reliability Engineering
(ออกแบบระบบการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยเทคนิค Reliability Engineering)

การป้องกันมิให้เกิดการหยุดเสียของเครื่องจักรในระหว่างการผลิตนั้น เป็นสิ่งที่ผู้ประกอบการโดยทั่วไปมักให้ความสนใจ แต่การเฝ้าระวังการหยุดเสียของเครื่องจักรที่มากเกินควร ซึ่งหมายถึงการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่บ่อยครั้งเกินความจำเป็นก็ย่อมทำให้เกิดค่าใช้จ่ายที่สูงมาก และในทางกลับกันสำหรับการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ที่มีระยะเวลาสำหรับการดำเนินการดังกล่าวที่เนิ่นนานเกินไป ก็ย่อมมีความเสี่ยงสูงที่เครื่องจักรจะหยุดเสียในระหว่างการผลิตได้มาก ซึ่งเป็นสิ่งที่เราไม่ต้องการและก่อให้เกิดผลเสียหาย
อย่างมาก ทั้งแก่ตัวเครื่องจักรและกระบวนการผลิตอีกด้วย

เมื่อกล่าวถึงเทคนิคการปรับปรุงแบบ Six Sigma ซึ่งเป็นที่ทราบกันดีว่าเป็นเทคนิคที่สามารถลดความผิดพลาดของกระบวนการให้เหลือเพียง 3.4 ครั้งใน 1 ล้านครั้งของการทำงาน (หรือ 3.4 PPM) โดยทั่วไปแล้ว Six Sigma จะเป็นเทคนิค
ที่มีชื่อเสียงและนิยมใช้สำหรับการปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ (ลดของเสีย) แต่ทั้งนี้ Six Sigma ก็ยังสามารถนำมาใช้ในการปรับปรุงประสิทธิภาพของเครื่องจักรได้อีกด้วย ในกรณีของการใช้ Six Sigma เพื่อปรับปรุงเครื่องจักรนั้น กล่าวได้ว่าที่ระดับความสามารถของเครื่องจักรที่ 6 Sigma เครื่องจักรจะมีการหยุดเสีย (Breakdown) ไม่เกิน 3.4 ครั้ง (หรือ 3.4 Machine-Hrs) ใน 1 ล้านครั้งของการทำงาน (หรือ 1 ล้าน Machine-Hrs) ซึ่งที่ระดับคุณภาพดังกล่าวเครื่องจักร
จะมีค่า OEE ไม่ต่ำกว่า 95%

แต่ว่าการใช้ Six Sigma สำหรับการปรับปรุงประสิทธิภาพของเครื่องจักรนั้น ก็จะไม่สามารถใช้เครื่องมือของ
Six Sigma ในรูปแบบทั่วไป (Six Sigma Traditional Approach) ได้ เช่น Histogram, t-Test/F-Test, 2K Design
เป็นต้น โดยจำเป็นจะต้องใช้เครื่องมือที่เฉพาะเจาะจงของ Six Sigma ที่มีชื่อว่า “วิศวกรรมความน่าเชื่อถือของระบบ (Reliability Engineering)” ซึ่งเป็นเทคนิคทางสถิติประยุกต์และเป็นหนึ่งในหลายๆ เทคนิคที่บรรจุอยู่ในเครื่องมือของ
Six Sigma ด้วยเทคนิคดังกล่าวนี้จะให้ผลการวิเคราะห์ที่มีความถูกต้องอย่างสูง ในเรื่องของการพยากรณ์อายุการใช้งานของเครื่องจักร ภายใต้สภาวะการทำงานที่แตกต่างกันไปของแต่ละกระบวนการผลิต คือถึงแม้จะเป็นเครื่องจักรชนิดเดียวกัน
ก็ตาม แต่หากทำงานอยู่ภายใต้คนละสภาวะที่แตกต่างกัน ก็ย่อมจะมีอายุการใช้งานที่แตกต่างกันไป ดังนั้นเมื่อเราสามารถคาดการณ์หรือพยากรณ์ได้ว่าเครื่องจักรจะมีอายุการใช้งานเท่าใด ซึ่งง่ายในการกำหนดช่วงเวลาที่เหมาะสมในการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเครื่องจักรนั้น

ด้วยเทคนิคของ Reliability Engineering จะเข้าสู่เป้าหมายของการดำเนินงานได้ภายในระยะเวลาเพียงแค่ 6 เดือนหรือน้อยกว่านั้น นอกจากนี้ยังช่วยให้องค์กรประหยัดต้นทุนในเรื่องของค่าใช้จ่ายในการซ่อมบำรุงลงได้มากกว่า 80% และ
ที่สำคัญคือสามารถลดอัตราการหยุดเสียของเครื่องจักรได้ที่ระดับของ 6 Sigma (ซึ่งหมายถึงการมีชั่วโมงหยุดเสียของเครื่องจักรที่น้อยกว่า 3.4 ชั่วโมงในหนึ่งล้านชั่วโมงของการทำงานของเครื่องจักร)

ในการวางแผนระบบงานซ่อมบำรุงนั้น จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องทราบช่วงเวลาที่เครื่องจักรจะหยุดเสียนับจากครั้งแรกที่ได้เริ่มใช้งาน ซึ่งเราเรียกช่วงเวลาที่นับตั้งแต่เครื่องจักรเริ่มใช้งานไปจนถึงเวลาที่มันหยุดเสียนี้ว่า BDT (Breakdown Time) และมักมีน้อยคนที่จะเข้าใจว่าวิธีการที่ใช้ในการประมาณ BDT ของเครื่องจักรนั้น ไม่ใช่การหาค่าเฉลี่ยของเวลาการหยุดเสียแต่ละครั้งของเครื่องจักร เนื่องจาก BDT มีการแจกแจงทางสถิติแบบ Exponential Distribution ดังนั้นวิธีการหาค่าเฉลี่ย (ซึ่งเป็นวิธีสำหรับ Normal Distribution) จึงไม่เหมาะสมเป็นอย่างยิ่งในการนำมาประยุกต์ใช้กับการหาค่า BDT ของเครื่องจักร ยิ่งไปกว่านั้น การใช้วิธีค่าเฉลี่ยเพื่อมาหา BDT ของเครื่องจักรนั้นย่อจะให้ค่าที่คาดเคลื่อนจากความเป็นจริงมาก จึงส่งผลทำให้แผนการซ่อมบำรุงนั้นมีความผิดเพี้ยนตามไปด้วย และย่อมแน่นอนว่าไม่ทำให้เกิดประสิทธิผลต่อการดำเนินการแต่อย่างไร

วิธีที่เหมาะสมในการประมาณค่า BDT นั้น เริ่มต้นด้วยการหาค่า Parameter การเสื่อมถอยของเครื่องจักร
หรือที่เรียกว่า Failure Rate, ซึ่งเป็น Parameter ที่สำคัญมากสำหรับการแจกแจงแบบ Exponential (คล้ายๆ กับ ที่มีเป็น Parameter ที่สำคัญของ Normal Distribution) วิธีที่ใช้ในการหา Failure Rate นั้นสามารถทำได้ 3 วิธี ได้แก่ Graphical Method, Difference Equation, Mathematical Method โดยการเลือกว่าจะใช้วิธีใดขึ้นอยู่กับลักษณะข้อมูลเป็นสำคัญ ซึ่งหลังจากที่เราทราบค่า Failure Rate แล้วจะนำค่าดังกล่าวไปใช้ในการสร้าง Reliability Function
ของเครื่องจักร และสุดท้ายก็นำไปหา BDT ของเครื่องจักรนั้นต่อไป

สำหรับระบบที่มีความซับซ้อน (ไม่ใช่ระบบที่มีแค่ 1 เครื่องจักร) การวิเคราะห์ก็จะมีความซับซ้อนตามไปด้วย โดยต้องพิจารณาก่อนว่าระบบนั้นเป็นระบบในรูปแบบใด เช่น Series, Parallel, หรือว่า Standby System ซึ่งแต่ละรูปแบบก็จะให้ค่า BDT ของระบบไม่เท่ากัน ดังนั้นด้วยการวิเคราะห์ Reliability Engineering จะทำให้เราสามารถประมาณค่า BDT ของระบบได้อย่างแม่นย้ำมากขึ้น และนำไปสู่การออกแผนการซ่อมบำรุงที่มีประสิทธิภาพต่อไป

ระยะเวลาฝึกอบรม

14 – 16 พฤษภาคม 2568

เวลา 9.00 – 16.30 น.

สถานที่ฝึกอบรม

โรงแรม อมารี กรุงเทพฯ (ประตูน้ำ)

วัตถุประสงค์

• เทคนิคคุม Downtime ลดการหยุดเสียสู่ระดับ 6 Sigma
• ลดต้นทุนซ่อมบำรุงกว่า 80% ด้วยการวางแผน Preventive Maintenance ที่มีประสิทธิภาพ
• วิเคราะห์อายุการใช้งานของเครื่องจักรแม่นยำ คาดการณ์ความเสี่ยงล่วงหน้า ป้องกันปัญหาก่อนเกิดขึ้น

หัวข้อการฝึกอบรม

Day 1:  14 พฤษภาคม 2568

• Traditional Approach for System Maintenance
• Introduction to Reliability Engineering
• Exponential Distribution and Poisson Distribution

Day 2:  15 พฤษภาคม 2568

• Various techniques for Failure Rate Estimation
• How to estimate MTBF of equipment with constant Failure Rate
• The Goodness-Of-Fit-Test for Failure Rate
• MTBF of equipment with non-constant Failure Rate

Day 3:  16 พฤษภาคม 2568

• Fundamental Techniques for Reliability Apportionment (Series Vs. Parallel System)
• MTBF estimation for Series or Parallel System
• Equipment’s Single Mode Failure by FMEA technique
• Equipment PM plan by Criticality No. and Risk Score
• Maintenance Optimization (maintenance cost minimization)

*กำหนดการและหัวข้ออาจมีการเปลี่ยนแปลงตามความเหมาะสม
**สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ ไม่อนุญาตให้บันทึกภาพและเสียง (VDO) ระหว่างการฝึกอบรม

คุณสมบัติผู้เข้าฝึกอบรม

• จบการศึกษาระดับปริญญาตรีขึ้นไป
• วิศวกรโรงงาน วิศวกรซ่อมบำรุง วิศวกรฝ่ายผลิต หัวหน้างาน ผู้จัดการ
• ควรมีพื้นฐานทางด้านสถิติ

การออกใบรับรองการฝึกอบรม (Certificate)

ผู้ฝึกอบรมจะได้รับใบรับรองผ่านการฝึกอบรม โดยจะต้องเข้าฝึกอบรมไม่น้อยกว่า 80% ของเวลาฝึกอบรมตลอดหลักสูตร

วิทยากรและที่ปรึกษา

คุณวชิรพงษ์ สาลีสิงห์

• วิทยากรที่ปรึกษา ด้านบริหารการผลิต
• ผู้เชี่ยวชาญด้าน Reliability Engineering
• ผู้เชี่ยวชาญและมีประสบการณ์ด้าน Six Sigma รวมถึงการบริหารเชิงกลยุทธ์
• ที่ปรึกษาด้านการเพิ่มผลิตภาพ การปรับปรุงกระบวนการให้กับภาคบริการและภาคผลิต
• ผู้เขียนหนังสือ ปฏิวัติกระบวนการทำงานด้วยเทคนิค Six Sigma, บทความวิชาการด้าน Six Sigma
  และหัวข้อที่เกี่ยวข้องอีกมากมาย

ประสบการณ์

วิศวกรควบคุมและวางแผน บริษัท เอสโซ่ แสตนดาร์ด (ประเทศไทย) จำกัด

การฝึกอบรมด้าน Six Sigma

สถาบันสมาร์ทเตอร์ โซลูชั่น อิงค์ (Smarter Solution Inc.) รัฐเท็กซัส ประเทศสหรัฐอเมริกา

ค่าธรรมเนียม (ยังไม่รวม Vat 7%)

• ค่าธรรมเนียมรวม อาหารว่าง อาหารกลางวัน
• สถาบันจดทะเบียนในนามมูลนิธิ จึงได้รับยกเว้นการหัก ณ ที่จ่าย 3%
• ค่าใช้จ่ายในการส่งพนักงานฝึกอบรม สามารถนำไปลดหย่อนภาษีเงินได้ตาม พรบ. ส่งเสริมการพัฒนาฝีมือแรงงาน

สอบถามเพิ่มเติม
แผนกบริการฝึกอบรมและการเรียนรู้ออนไลน์ ฝ่ายพัฒนาศักยภาพ 
โทรศัพท์ 02-619-5500 ต่อ 458 (นันทนา)  E-mail: nuntana@ftpi.or.th